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        百葉窗零件的成形研究

        2022-06-16 13:51:40

               本文通過對大型百葉窗零件成型工藝方法的分析、研究、工藝、控制和測試,填補了大型幾何復雜零件手工成型工藝方法的空白。經過零件的生產實踐,小批量生產復雜零件取得了一定的經驗,總結并應用于未來生產,可以縮短工具的制造周期,大大降低生產成本。百葉窗零件是一種非常典型的零件,各種材料的百葉窗,其成型方法主要包括壓力下降。液壓。熱成型等。

               百葉窗Z原始的功能是通風。經過時代的發展,它在遮陽、節能環保、避視、美觀等方面發揮著重要作用?,F代百葉窗可以自由調節角度,根據百葉窗本身的長度和密度,調節光線入射,有效抵抗紫外線和多余的熱量。由于角度變化靈活,百葉窗可根據風向變化引入新鮮空氣,調節室內溫度,起到節能環保的作用。百葉窗的透光率、通風率、抗氣候變化等具體技術指標采用極其科學的計算方法,如窗戶、幕墻等,以保證其使用功能要求。在滿足功能要求的前提下,百葉窗的張合使建筑立面從線的透明度轉變為屏障。

        百葉窗的廣泛應用使其市場需求高,提高生產效率,分析其成型工藝尤為重要。百葉窗零件的加工一般采用冷沖壓加工,因此百葉窗的磨具設計也非常重要。

        一、概述

               隨著航空制造技術的不斷提高和升級,大型飛機的開發和生產是未來的發展方向。本文主要分析了飛機上典型大型百葉窗零件的成型特點、難點和解決方案。研究和論證為類似零件的未來成型提供了合理的加工方法。

               飛機使用的百葉窗部件結構復雜,選擇的百葉窗標準也非常特殊。因此,我們需要對如何選擇工具進行嚴格、詳細的研究。如何制定合理的工藝成型方法和成型零件的質量測試??刂拼胧┑?。

        二、百葉窗零件的特點。

               上艙門百葉窗零件為LY12-M-1.5,形狀尺寸為1360×530mm。

               通過對產品圖紙外觀的分析,我們可以看到,與以往生產的零件相比,如此大的百葉窗零件具有以下結構特點;

               1.零件上有三組百葉,共39條。百葉數量多,成型難度大,工作量大。

               2.百葉窗長度為200mm,深度為5mm。同時,應有1×200mm的止裂槽。材料的變形極限與零件的局部變形極限有很大差異。如果處理不當,很容易產生裂紋。這也是加工該零件的難點。

               3.零件尺寸大,直皮。此外,零件材料較厚,特別是在百葉形成后,很難糾正理論形狀。

               4.由于零件用量小,應采用合理的成型工藝,選用低成本工裝可大大降低產品成本。

               飛機使用的百葉窗部件結構非常復雜,選擇的百葉窗標準也非常特殊。因此,我們需要對如何選擇工具進行嚴格、詳細的研究。如何制定合理的工藝成型方法和質量測試??刂拼胧┑?。

        三、分析確定工藝方法。

               經過對圖紙和零件結構特點的仔細分析,采用落壓成型與手工修整相結合的工藝方法進行試制。

        1、采用落壓成型工藝分析。

               該部件外觀復雜,共有39片百葉窗。根據這一特點,根據常規申請具有理論形狀的整體輪胎,在輪胎上制作所有百葉窗形狀,采用壓力成形方法直接壓出零件的基本形狀,Z后根據輪胎手動修復滿足圖紙要求的技術狀態。根據當時的生產情況進一步分析:

               1)生產周期短。例如,通常申請具有理論形狀的1500×700×750mm的輪胎,首先,如此大的鋁胚胎申請和鑄造需要半年以上;第二,制作如此大的百葉窗形狀模具,生產周期將更長。這將大大延遲零件的生產和交付節點,直接影響整個飛機的交付進度。

               2)為了抑制每個百葉窗的形狀,落壓模具應采用鋅材料(以確保落壓模具上每個百葉窗的強度),澆筑好的鋅模具應由鉗工研究。因為它是手工研究的,所以我們應該把78個百葉窗研究到下壓模具的配套設施中,這將是對如此大工作量模具加工精度和進度的巨大投資。

               3)在落壓過程中,如果上下模稍微移動,會導致零件壓裂,甚至上下模百葉變形。

               雖然采用落壓工藝是可行的,但應該放大更多的工具。同時,零件加工周期長,模具制造難度大,成本高。為了縮短零件的生產周期,降低模具制造的難度,節約成本,經過分析比較,選擇了分體工具和手工成型的方法。

        2、分析手工成型方法。

               百葉窗在敲擊過程中會產生很大的變形。為了保證零件理論形狀的準確性,在輪胎上鉆出零件的定位孔,Z終修復形狀和切割過程中的定位零件。

        經過深入分析和實驗,在手工成型中發現了幾個關鍵問題。

               劃線時,如何確定每組百葉的中心線位置至關重要。在實驗過程中,先在平板狀態下按圖紙劃線,敲百葉,Z后根據輪胎修復形狀。

               原因分析:零件百葉窗數量多,切割難度大,工作量大;止裂槽長度200mm,深度5mm,1×200mm,這也是零件的特點;為防止零件在成型過程中開裂,需要在接縫端開2個直徑4的止裂孔。

               工人在39個以上的地方手工切割標記,打開1×200mm的止裂槽,但手工切割標記不方便。切割量很大。切割效果不好,平行度差。為此,我們使用風鋸切割止裂,但止裂寬度為1mm,百葉窗數量多。間距小,相互約束,切割過程中深度大,容易偏移,生產效率很低。零件生產周期過長,上述兩種方案不能滿足零件生產的緊急節點要求。因此,在與設計溝通后,決定在零件成型前使用激光切割機進行輔助切割。整個切割過程簡單、方便、快速、高效、優良的切割效果,可以大大縮短零件的生產周期,提高產品質量,促進零件的高效、高質量的交付。

               中間退火過程穿插在手工成型過程中。

               通過以上對手工成型零件工藝方法的技術要求。同時,由于零件消耗量小,手工成型方法可以大大降低生產成本,縮短零件制造周期。

        四、零件的加工成型工藝。

               經過大量的早期實驗和工藝技術研究。經過討論,試生產投入到后期和羊毛材料到位。加工。生產過程中存在或產生的問題及解決方案:

        1、上機取樣確定百葉中心線位置。

               由于設計改變了百葉窗中心線的位置尺寸。因此,為了確定百葉窗的中心位置,必須先在機器上取樣。采樣材料采用鋁板,存在允許成型和切割的問題。因此,工人們使用喀斯特板,這種材料易于彎曲和切割,成本低于鋁板。

        2、在零件制造過程中停止切割裂槽。

               根據標準要求,制造百葉窗時,應先打開l×200mm的止裂槽。用風鋸切割長孔,切割過程中容易偏移。激光切割可用于解決這個問題。

        3、形成百葉窗。

               在制造過程中,打開止裂槽的半成品零件可以放在輪胎上,半成品零件可以用直徑8mm的定位孔固定在輪胎上,然后用錘子墊鉛皮形成百葉窗。

        通過上述試生產結論證明,零件的工藝成型方法和工藝安排合理可行,可生產符合設計要求的合格零件。在零件的成型工藝方法中,首次采用分體工具。手動成型大尺寸復雜零件。零件試生產后,可在后續生產中應用小批復雜零件,大大降低生產成本,縮短零件生產和工具制造周期。對于加工過程中可能存在的一些問題,可以根據問題進行分析和研究,制定合理的解決方案,采取相應的措施解決,不斷總結經驗,進行技術改進,并應用于未來的生產。通過零件的生產。

        百葉窗

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